澆筑灌漿料是將灌漿料澆筑入模直至塑化的過程。澆筑灌漿料時(shí)應(yīng)分段分層連續(xù)進(jìn)行，每層澆筑高度應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、鋼筋疏密程度決定，一般分層高度為振搗器作用部分長度的1.25倍，最大不超過50厘米。澆筑灌漿料時(shí)應(yīng)經(jīng)常觀察模板、鋼筋、預(yù)留孔洞、預(yù)埋件和插筋等有無移動(dòng)、變形或堵塞情況，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)立即停止?jié)补?，并?yīng)在已澆筑的灌漿料凝結(jié)前修正完好。

　　一、灌漿料攪拌

　　1.根據(jù)配合比確定每盤各種材料用量，骨料含水率應(yīng)經(jīng)常測定及時(shí)調(diào)整配合比用水量。

　　2.裝料順序：一般先倒石子，再裝水泥，最后倒砂子。摻外加劑時(shí)，粉狀外加劑應(yīng)根據(jù)每盤加量應(yīng)預(yù)加工裝入小包裝內(nèi)(塑料袋為宜)，用時(shí)與細(xì)粗骨料同時(shí)加入;液狀外加劑應(yīng)按每盤用量與水同時(shí)裝入攪拌機(jī)攪拌。

　　3.攪拌時(shí)間：為使灌漿料攪拌均勻，自全部拌合料裝入攪拌筒中起到灌漿料開始卸料為止，灌漿料攪拌的最短時(shí)間為90秒(1.5分鐘)。

　　二、灌漿料振搗要求

　　1.灌漿料自料口下落的自由傾落高度不得超過2米，如超過2米時(shí)必須采取措施。

　　2.澆筑灌漿料時(shí)應(yīng)分段分層連續(xù)進(jìn)行，每層澆筑高度應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、鋼筋疏密程度決定，一般分層高度為振搗器作用部分長度的1.25倍，最大不超過50厘米。

　　3.使用插入式振搗器應(yīng)快插慢拔，插點(diǎn)要均勻排列，逐點(diǎn)移動(dòng)，順序進(jìn)行，不得遺漏，做到均勻振實(shí)。移動(dòng)間距不大于振搗棒作用半徑的1.5倍(一般為30-40cm)。 振搗上一層時(shí)應(yīng)插入下層5cm，以消除兩層間的接隙。

　　4.澆筑灌漿料應(yīng)連續(xù)進(jìn)行。如必須間歇，其間歇時(shí)間應(yīng)盡量縮短，并應(yīng)在前層灌漿料初凝之前，將次層灌漿料澆筑完畢。

　　5.澆筑灌漿料時(shí)應(yīng)經(jīng)常觀察模板、鋼筋、預(yù)留孔洞、預(yù)埋件和插筋等有無移動(dòng)、變形或堵塞情況，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)立即停止?jié)补?，并?yīng)在已澆筑的灌漿料凝結(jié)前修正完好。

　　三、灌漿料澆筑注意問題

　　1、蜂窩：原因是灌漿料一次下料過厚，振搗不實(shí)或漏振;模板有縫隙漿料流失;鋼筋較密而灌漿料坍落度過小或石子過大;基礎(chǔ)、柱、墻根部下層臺(tái)階澆筑后未停歇就繼續(xù)澆筑上層灌漿料，以致上層灌漿料根部砂漿從下部涌出而造成。

　　2、露筋：原因是鋼筋墊塊位移，間距過大、漏放，鋼筋緊貼模板造成露筋或梁、板底部振搗不實(shí)也可能出現(xiàn)露筋。

　　3、麻面：模板表面不光滑或模板濕潤不夠，構(gòu)件表面灌漿料易粘附在模板上造成脫皮麻面。

　　4、孔洞：原因是在鋼筋較密的部位灌漿料被卡，未經(jīng)振搗就繼續(xù)澆筑上層灌漿料。

　　5、縫隙及夾層：施工縫處雜物清理不凈或未澆底漿等原因造成縫隙、夾層。

　　6、梁、柱結(jié)點(diǎn)處斷面尺寸偏差過大：主要原因是柱接頭模板剛度太差。

　　7、現(xiàn)澆樓板和樓梯上表面平整偏差太大：主要原因是灌漿料澆筑后表面不認(rèn)真用抹子抹平。